在员工配置齐全的情况下，Ecco 还对整个供应链进行了调整。据估计，从原材料到工厂，Ecco 有200条不同的供应链，Scott Phillips 称：“我们有5家将原材料做成鞋履的工厂，还有70条将产品送到市场上的航运航线。”

　　2016年，Ecco 斥巨资购买新的生产设备，以便将更多的生产环节化为公司内部进行。为了提升效率，公司聘请了具有颠覆性的技术公司，进行数据化革新。Scott Phillips 表示：“如果我们把数据放置在云端，就能更灵活地应对市场以及消费者的需求转变，我们无需动用上千人、数千工时来调整生产模块，只用从云端抓取数据，下载调整再上传，其它保持日常运营即可。”

图片来源：Ecco官网

　　打造科技创新和环保先锋的新形象

　　近年来，Ecco 更多给人的印象一家还是集科技和环保创新于一身的公司。据悉，其专门进行了一项研究项目，以减少皮革处理过程中的环境影响。

　　2017年，冰岛时尚设计师 Sruli Recht 联手荷兰 Ecco Leather 实验室，结合了希腊和埃及的鞣制技术加以更现代的处理方法，耗时3年，研发出一种新型半透明牛皮皮革。半透明皮革本身是柔韧的，经久耐用而且还能防水，方便制成各类时尚产品，包括夹克、衬衫、鞋子等等。皮革还能呈现不同的颜色，天然琥珀色，绿色，黑色，棕色，橙色和血红色，理论上它可以有任何颜色。（详见《华丽志》：携手冰岛设计师，ECCO耗时三年研发出全球首款半透明牛皮皮革）

　　此外，Ecco 还有其它的皮革“黑科技”，包括发光皮革/热敏皮革，这种皮革会根据穿着者的体温变化而产生颜色的变化。这款皮革还被用到了 Ecco Leather、Dyneema 与 Stone Island 的三方联名中。

　　2017年底，Ecco 还发布了一项历时10年测试、实验和试错的产品线：靛蓝染色皮革制成的鞋履和包袋。据 Ecco Shoes’ Design Studio 前设计主管（head of styling），现 Head of POC and Hacks Mark R?del 透露，EccoLeather 是品牌和全球多位优秀的设计师、创意者和开发者的共同成果。“我们会邀请顶尖的创作者去我们的 Open Circle Lab、位于荷兰的实体开发设施，这推动我们能开发不同的皮革。”

　　据 Mark R?del 透露，Ecco 品牌97%的皮革使用自家生产的 Ecco Leather 制成，剩余3%为外采的绒面革和漆皮，具体使用何种面料会随着当季的流行趋势有所改变。

　　2018年3月，Ecco 推出试点项目 QUANT-U，利用 3D扫描和打印技术实现鞋履定制。据 Ecco 介绍，QUANT-U 生产一双100%定制鞋的时间为几个小时。整个定制过程分为三个步骤，实时分析、数据驱动的设计和店内3D打印。第一步骤的3D扫描和传感器收集数据仅需30秒时间，这项技术由 Ecco 和剑桥设计公司共同开发。

　　此外，Ecco 还拥有注塑一体成型技术，使用该技术能让品牌鞋履的鞋底无需线缝或胶粘，形成更为舒适的脚感。

　　2018年9月，经过五年的研究，Ecco 宣布推出新型环保节水的鞣革技术 DriTan。DriTan 技术能够实现节水鞣革，对节约水资源起到重要作用。DriTan 工艺的原理是在浸湿牛皮后对其进行染色，印染出的效果与传统鞣革工艺制作出的皮料在质量、色泽、耐磨程度和制作时间上都没有差别。在使用 DriTan 技术后，每张牛皮平均可以节约20升水，全年节约2500万升水，能够满足9000人的日常用水需求。而除了节水之外，这种技术还极大地减少了废水排放和化学制剂的使用。

　　（来源：华丽志 蒋晶津）

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