制造业一向被认为是高投入、低盈利、重资产的行业，而其中的代工业务又处在制造业鄙视链的最低端。
然而，有这么一家服饰代工企业，毛利润率为31.6%，净利润率21.4%，相比中国最赚钱的公司之一腾讯，2018年毛利润率30%，净利润率26%。
盈利能力直逼腾讯，它是如何做到的？
01.巨头背后的隐形冠军
相信许多人都穿过耐克、阿迪达斯、彪马或者优衣库品牌的服饰，要是稍微注意一下吊牌，你就会发现有家企业的名字经常出现：宁波申洲针织有限公司。
图：彪马服饰吊牌，来源：互联网
这可不是一家地方性的小代工厂，申洲国际是不折不扣的服饰行业隐形代工之王。
它是中国最大的针织出口企业，和许多国际知名服饰品牌建立有长期的、稳固的合作关系，订单量分别占有运动品牌耐克、阿迪达斯、彪马以及休闲品牌优衣库总量的12%/14%/30%/14%。每年平均生产超3亿件服饰，包括亚太和欧美的绝大部分市场。
看到这里，你可能会觉得，听起来像是服饰界的富士康。
不！尽管服饰行业总是给人劳动密集、利润稀薄、“8亿件衬衫换不回一架飞机”的印象，但从利润率而言，申洲却更像是服饰界的腾讯。
2018年，申洲国际的毛利润率为31.6%，净利润率21.4%。中国最赚钱的公司之一腾讯，2018年毛利润率30%，净利润率26%。
这个数据远远跑赢了行业平均水平。2018年中国服饰纺织行业规模以上企业毛利润率15.1%，净利润率5.89%。名声在外的工业富联，也就是富士康旗下A股上市公司，净利润率只有4%。
做代工，也可以把利润率做到比肩腾讯的程度。那么，申洲国际是如何做到的？
02.成本控制造就代工企业的利润奇迹
我们知道，利润=售价-总成本。想要提高利润率，要么提高售价，要么降低成本。一般公司往往把功夫下在“提高售价”上，毕竟提价容易降成本难，于是企业干脆就把成本的压力转嫁给下游消费者了。
而申洲国际做的是难事。申洲在每一环节的销售单价基本保持与市场同步，当原材料成本发生波动时，即便是申洲，也需要和客户谈判产品提价的问题。也就是说，申洲相较于同行（服饰代工）更高的盈利水平不在于它更高的售价，而在于其优秀的成本控制能力。
说到成本控制，在制造业，人们首先想到的就是原材料的成本控制。但是对于申洲而言，最重要的原材料是棉花和纱线，恰恰这两种原材料价格波动非常小，想要依靠谈判在原材料成本上建立绝对优势是很困难的。
那么，申洲把成本降在什么地方？
全产业链垂直整合——最大化降本空间
既然是降低成本，首先要有足够的空间来进行“腾挪”。这是一个显而易见的道理，比如纱线的成本是3元，做成面料可以卖5元，这一环节上，降本做的再好也不超过2元。如果公司除了做面料，还把后续的裁减、成衣都做了，最后衣服出厂价到10元，这样企业就有了7元的成本空间可以操作，这个例子解释的就是所谓“全产业链垂直整合”。
“7元”的腾挪空间有了，申洲下一步就是从这里抠利润。首先我们来看一下传统服饰的制造流程。
图：传统服饰生产制造流程，来源：天风证券
可以看到，整个制造流程极为繁琐。尤其是当企业只负责其中某个或者某几个环节时，就不得不和其他环节的供应商进行采购、谈判，这会大大延长整个制造周期。
这是服饰代工行业中大部分中小企业的做法，这一模式完成核心流程至少3个月。而申洲全产业链垂直整合下的一体化模式，各个环节“无缝衔接”的特点，可以把工期缩短到1.5个月。
缩短工期意味着什么？成本降低。
同样的人力投入，竞争对手完成一批订单要3个月，而我的企业只需要1.5个月，理论上讲，我的劳动生产率就是竞争对手的2倍。
图：传统制造模式和一体化制造模式工期对比
那么，现在又出现一个新的疑问，为什么一体化模式就能把工期缩短一半呢？
根本原因在面料研发上。
人们想当然认为服饰代工是劳动密集型产业，但这种认知不完全对。准确的讲，成衣制造是劳动密集型产业，而面料的织造却是技术密集型产业。
也就是说，成衣这一环节没什么技术壁垒，而面料这一环节技术壁垒很高。
如果一个追求全产业链垂直整合模式的代工企业，无法自主研发面料，那就很难发挥一体化制造的优势。
向第三方采购面料会大大提高成本，同时采购、谈判、等待的时间会进一步延长工期。
回到上一张图可以清楚地看到，申洲的工期缩短来自“面料生产及采购和生产制造”环节，它已经做到了面料自主研发。事实上，申洲不仅面料自主研发，而且面料全部供给内部使用，不外售。这进一步压缩了不具备面料研发能力企业的生存空间。
申洲在面料研发上的优势不是一朝一夕完成的。从2013年到2016年，申洲仅面料相关的专利就有69项。此外，它投资5亿元建立了两个世界级研发中心，每年开发新面料1000种以上。
申洲在面料研发上的优势大大促进了企业的成本控制，此外，一体化的制造模式还有一些容易被忽视的优点。
1. 一体化制造模式往往采用一体化的制造园区进行生产，这也意味着各个环节之间的物流成本、运输时间被打掉，进一步降低成本。
2. 品牌商（比如耐克）对于传统的OEM企业，往往要进行各个环节监督，这也提高了代工企业的供应链管理成本，同时拖累工期。但是对于申洲这样的企业，一体化制造模式+面料ODM（面料自主研发，非代工）模式，不再需要品牌商的监督，从而降低了全链条成本。
技术改造，提高劳动生产率
如果把申洲的一体化制造模式做一个简单分割，可以分成两大部分。一就是面料研发，二是成衣制造。
前者包括研发原材料配方设计、面料结构和染整，这一部分的特点是技术密集型，不需要太多人力，主要由机器完成。而后者，也就是成衣制造，主要包括织布、裁减、成衣等环节，这一部分的特点是劳动密集型。
说简单一些，成衣制造，大家都能做，拼的是谁的效率高。
效率高的含义是又好又快。产品合格率高，用时少，劳动生产率持续提升，这是降低成本的另一个维度。想要做到这一点，仅仅依靠工人的双手是无法完成的，必须依靠机器设备的助力。
因此，申洲在生产线的技术改造上，也进行了持续不断的投入。
申洲在2000年之前，公司90%的利润都投入到技术改造里。2005年，公司上市之后，依然没有停下技术投入的脚步。上市融资的9亿多港币，全部用来升级设备。
从2007到2017这10年，公司每年的资本支出比例占到当年净利润的40%以上，十年间，资本支出接近95亿，这些钱大部分都投入到设备和技术改造中。
截至到2017年，申洲共计拥有专利188项，其中91项是产品面料研发，97项属于技术改进和设备研发。
这一系列的投入为公司带来了什么呢？劳动生产率的大幅度提升。
从2013到2017年，年人均净利润从3.2万元提高到4.9万元。如果把时间进一步拉长，从2006年到2018年，公司的年人均产出已经翻倍，从10.4万元/人到现在的不低于23万元/人。
申洲在产线技术投入方面做的相当务实。根据董事长马建荣的说法，申洲用技术创新主要达到三个目的：高效化、舒适化、去技能化。
什么叫去技能化呢？就是尽量减少产线员工的繁琐操作，复杂的动作都交给机器去做，不仅能够降低出错率，同时还缩短培训时间。通过模块化的技术应用，新员工的培训时间从数个月缩短到了几个小时。培训时长，也是成本。
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